In der Brechindustrie werden Backenplatten oft als „einfaches Verbrauchsmaterial“ behandelt. Tatsächlich sind sie das Herzstück eines Backenbrechers. Ihre Auswahl, Verwendung und Wartung beeinflussen direkt Leistung, Produktform, Ausfallzeiten und Gesamtbetriebskosten. Ich habe Fälle erlebt, in denen das falsche Zahnprofil oder Material einen brandneuen Satz in weniger als zwei Wochen verschlissen hat; ich habe aber auch schon erlebt, dass die richtige Kombination ein ganzes Quartal ohne Austausch durchhielt. Der Unterschied liegt nicht in der Maschine, sondern darin, wie gut man die Platten versteht und handhabt.

Material: Stahl ist nicht gleich Stahl

Die meisten Backenplatten bestehen aus Manganstahl, doch Mn14Cr2, Mn18Cr2 und Mn22Cr2 sind alles andere als identisch. Mn14Cr2 ist weicher und eignet sich für Materialien mit geringem Abrieb; Mn18Cr2 ist der Industriestandard und bietet ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Zähigkeit und Lebensdauer; Mn22Cr2 ist für hartes Gestein und Umgebungen mit hoher Beanspruchung konzipiert. Unter extremen Bedingungen können Verbundplatten mit TIC- oder Keramikeinsätzen 1,5-mal länger halten. Bei der Wahl der falschen Sorte kann sich die Platte abnutzen, bevor sie überhaupt aushärtet.

Die Hersteller verwenden unterschiedliche Namen, aber die Logik ist dieselbe:

• Standardzähne: zuverlässig für allgemeines Zerkleinern, gleichmäßige Produktform.
• Gewellte Zähne: Greifen Sie große Steine fester und reduzieren Sie das Rutschen.
• Steinbruchzähne: schwerer und dicker, für lange Läufe auf hartem Fels konzipiert.
• Anti-Flocken-Zähne: Reduzieren Sie die flockige Ausgabe und erzeugen Sie ein besser für Beton geeignetes Aggregat.
• Stark greifende Zähne: speziell für nasse oder rutschige Materialien.
  
  

Wenn Sie das falsche Profil wählen, ist mit schnellerem Verschleiß zu rechnen – oder Sie haben einen Vorrat voller flachem, schuppigem Material.

Härte, Abrasivität und Tongehalt beeinflussen die Leistung. Wenn Tonnen pro Stunde das Ziel sind, achten Sie auf Langlebigkeit. Ist die Produktform entscheidend, können Anti-Flake- oder gewellte Backen die Lösung sein. Bei Kostenkontrolle sind Standardbacken aus Mn18Cr2 die sichere Wahl. Erfolg beginnt mit klaren Prioritäten.

Backenplatten sind nicht nur Verbrauchsmaterial – sie sind das Herzstück Ihres Brechers. Eine kluge Wahl spart nicht nur Ersatzkosten, sondern auch Ausfallzeiten und Auftragsverluste.

Ein Backenbrecher hasst einen schlechten Rhythmus. Wenn die Schritte nicht in der richtigen Reihenfolge ablaufen, werden Backen und Antrieb unnötigen Stoßbelastungen ausgesetzt, was nicht nur die Lebensdauer der Platten verkürzt, sondern auch kostspielige Ausfälle verursachen kann. Deshalb ist die Reihenfolge – Anfahren, Betrieb und Abschalten – genauso wichtig wie die Platten selbst.

Führen Sie wie ein Pilot vor dem Start eine schnelle Inspektion durch: Keine Werkzeuge oder Fremdkörper zurückgelassen, Schrauben und Verbindungen festgezogen, keine Lecks, die Kammer leer und niemand in der Nähe. Wenn Sie sich das zur Gewohnheit machen, vermeiden Sie „versteckte Schäden“, die die Lebensdauer der Platte verkürzen.

Das Starten in der falschen Reihenfolge ist wie das gleichzeitige Treten von Kupplung und Gas – es versetzt dem Antriebsstrang und den Backenplatten einen Schlag und verkürzt deren Lebensdauer.

• Start-up → Beginnen Sie immer mit dem Austragsförderer, dann mit dem Motor und schließlich mit dem Zuführer. So ist sichergestellt, dass die Kammer frei ist, bevor das Material zugeführt wird. Zu frühes Zuführen zwingt den Motor, bei niedriger Geschwindigkeit die volle Last zu tragen, eine häufige Ursache für Backenrisse und Keile.
  Schaden.
  
  

• Läuft → Der optimale Wert liegt darin, die Kammer zu etwa zwei Dritteln gefüllt zu halten.

  • Unterfüllt: Steine springen zwischen den Backen hin und her, wodurch sich der Verschleiß auf die untere Platte konzentriert.

  • Optimale zwei Drittel: Die Last ist ausgeglichen, der Klemmwinkel bleibt korrekt und beide Backen nutzen sich gleichmäßig ab.

  • Überfüllt: Materialansammlungen, Motorlastspitzen und die Gefahr eines Abwürgens des Brechers.
    
    

• Abschalten → Kehren Sie die Reihenfolge um: Zuerst den Zuführer ausschalten, warten, bis die Kammer leer ist, dann den Motor abschalten und zuletzt das Förderband. Wenn am Ende noch Material im Inneren ist, erfolgt der nächste Start unter Last, wodurch Platten und Kniehebel Stoßbelastungen ausgesetzt sind.
  
  

👉 Diesen Rhythmus einzuhalten ist nicht nur Routine – es ist eine Versicherung. Jeder Bediener, der schon einmal mit einem gebrochenen Knebel oder einem festsitzenden Motor zu tun hatte, weiß, dass eine saubere Abfolge weit mehr an Disziplin spart, als sie kostet.

Übergroße Felsbrocken verursachen Punktbelastungen, können Zähne brechen und Zeit verschwenden. Verwenden Sie einen Grizzly oder zerschlagen Sie sie vor dem Füttern mit einem Hammer. Brechen Sie Steine niemals mit Stangen auf und verwenden Sie keine Sprengstoffe, um Blockaden zu lösen.

Schaufelzähne, Nägel und Bewehrungsstahl müssen mit einem Magneten abgefangen werden. Sollte Fremdkörper in die Kammer gelangen, sofort anhalten, die Kammer reinigen und das Kippsystem überprüfen. Einmaliges Ignorieren kann zu einer vollständigen Abschaltung führen.

Verdichtungen äußern sich in niedriger Drehzahl und steigender Last. Ursachen sind zu viele Feinanteile, nasses Material, zu kleine Partikel oder ein falsches Backenprofil. Verdichtetes Material verschleißt nicht nur die Platten, sondern beeinträchtigt auch die Produktivität. Vor dem Neustart den Füllstand senken oder den CSS anpassen. Stillstände als Gefahrenquelle betrachten: Personen zuerst aus dem System entfernen, gespeicherte Energie freisetzen und erst wieder starten, wenn die Sicherheit gewährleistet ist.

Der CSS steuert den Walzenspaltwinkel und die Produktgröße. Justieren Sie die Einstellung nur im Ruhezustand oder Leerlauf in kleinen Schritten und prüfen Sie stets die Spannung. Selbstsichernde Keile dürfen niemals geschmiert werden, da sie auf Reibung angewiesen sind.

Manganstahl ist im Neuzustand weich – erst unter starkem Brechdruck bildet sich seine harte, verschleißfeste Schicht. Läuft der Brecher zu leicht (z. B. nur mit kleinem Kies oder Feingut), härten die Backen nicht aus und verschleißen schnell. Deshalb sind die ersten paar hundert Stunden entscheidend: Sie benötigen gleichmäßige Zufuhr, korrekte Kammerfüllung und den richtigen Druck.

Der Zeitpunkt zum Wenden der Platten hängt von Ihrem Material ab:

• In Sand- und Kiesgruben, wo der Stein weicher und weniger abrasiv ist, müssen Sie ihn möglicherweise erst umdrehen, wenn er etwa 400–500 Stunden, da die Platten allmählich aushärten.
  
  

• In Hartgesteinsbrüche (Granit, Basalt), die Backen sind stärkeren Stößen ausgesetzt, so dass Sie möglicherweise schon 200–250 Stunden um den Verschleiß auszugleichen und zu verhindern, dass die Unterkante zu schnell verschwindet.

Stellen Sie sich das wie das Wechseln der Reifen eines LKW vor: Wenn Sie es in den für Ihre „Straßenbedingungen“ richtigen Abständen tun, erreichen Sie oft fast die doppelte Nutzungsdauer eines Backensatzes.

Bei der effektiven Nutzung kommt es vor allem auf die Kontrolle an – von Sequenz, Kammerfüllung, Zufuhrgröße, Tramp, Einstellungen und Profilen. Wenn Sie dies tun, verschleißen die Backen gleichmäßig, halten länger und müssen seltener im Notfall ausgetauscht werden.

Wenn Sie schon einmal einen Ausfall aufgrund verschlissener Backenplatten erlebt haben, wissen Sie, wie wichtig diese für den Brechprozess sind. Backenplatten sind nicht nur Verbrauchsmaterial – sie bestimmen direkt Betriebszeit, Durchsatz und Kosten. Die Herausforderung besteht darin, zu wissen wann ersetzen, warum Hersteller bestimmte Grenzwerte festlegenund wie Verschleißmuster andere Wartungsaufgaben beeinflussen.

Nicht alle Brecher sind gleich gebaut und auch die Backenmatrizen unterscheiden sich:

• Matrizen mit dicker Backe (mit Keilen hinter der Matrize) werden etwa ersetzt 60–65 mm Dicke oder wenn die Zähne flach sind.

• Matrizen mit dünnen Backen (mit leichterer Keilretention) müssen früher ersetzt werden, normalerweise bei 20–25 mm oder wenn Wellen verschwinden.

• In Einschwingenbrecher, Die feste Backe verschleißt normalerweise schneller als die bewegliche Backe.

Das Ignorieren dieser Grenzwerte kann zu unerwarteten Ausfallzeiten führen.

Es mag den Anschein haben, dass bei Matrizen mit dünnem Ende mehr Stahl „genutzt“ wird, da sie bis auf 20 mm herunterreichen, aber das ist irreführend.

• Dicke Platten mit mehr Material beginnen, so dass auch bei einem früheren Stopppunkt ihre Die Gesamtlebensdauer ist länger.

• Dünne Platten haben von vornherein weniger Stahl – bei einer Dicke von mehr als 20 mm besteht die Gefahr von Rissen, Keilbrüchen oder sogar Rahmenschäden.

Hersteller legen Grenzwerte fest, um die strukturelle Festigkeit, den Keilsitz, die Materialhaftung und zugehörige Komponenten zu schützen. Das Überschreiten dieser Grenzwerte spart zwar Stahl, kann aber eine ganze Schicht Ausfallzeit kosten.

Die Backenplatten verschleißen nicht allein – sie signalisieren den Zustand der gesamten Kammer:

• Feste Backe verschleißt zuerst → Überprüfen Sie die untere Backenplatte. Ein schneller Verschleiß bedeutet hier meist, dass auch die untere Wangenplatte an ihrer Belastungsgrenze angelangt ist.
  
  

• Beide Backen einmal ausgetauscht → obere Wangenplatte prüfen. Wangenplatten halten 2–5 Mal länger als Kiefer, aber abgenutzte Platten beschleunigen den Kieferverschleiß.
  
  

• Ungleichmäßiger Verschleiß → Zufuhr und Kammerausrichtung überprüfen. Schiefe oder abnormale Profile weisen häufig auf einen schlechten Walzenspaltwinkel oder eine inkonsistente Zufuhr hin.

 Kurz gesagt: Backenverschleiß ist mehr als ein Verschleißproblem – es ist ein WartungssignalDurch die richtige Lektüre können Sie Kettenreaktionsausfälle verhindern und den Austausch planen, bevor es zu Ausfallzeiten kommt.

Die meisten modernen Brecher verwenden einteilige Matrizen, zweimal pro Lebenszyklus rotiert:

• Erst bei ~30% Zahnverschleiß.

• Zweitens, wenn das Bodenprofil vollständig abgenutzt ist.

Dadurch wird der Verschleiß ausgeglichen und die richtige Aushärtung des Mangans sichergestellt.

Einige Maschinen verwenden noch zweiteilige Matrizen: Abgenutzte Unterteile werden entfernt, gehärtete Oberteile nach unten verschoben und neue Matrizen oben hinzugefügt. Die Idee ist die gleiche: Den härtesten Stahl dort einsetzen, wo er am meisten benötigt wird.

Die Wartung von Backenplatten bedeutet mehr als nur den Austausch dünner Stahlteile. Es geht darum, Konstruktionsgrenzen einzuhalten, Verschleißmuster als Orientierung zu nutzen und die Platten für maximalen Nutzen zu drehen. Richtig umgesetzt, verhindert dieser Ansatz unerwartete Stillstände, verlängert die Lebensdauer der Kammer und sorgt für eine stabile Produktion.